MIRADOR CERRO KABILA.
El Mirador Cerro Kabila de Benalúa, es uno de los cerros naturales más impresionantes. Está a una altura aproximada de 868,45 metros,
posee un total de dos tramos, uno con números impares y uno con
numeración par, sin existir otro nombre similar en todo el territorio
del país y incide en dos secciones censales.
Desde este mirador se pueden contemplar unas vistas impresionantes de
Sierra Nevada y los Bad-Lands de la Hoya de Guadix y el Marquesado, y por supuesto unas espectaculares vistas del pueblo y sus cuevas.
CUEVA MUSEO
Benalúa ya dispone de un museo del pueblo en casa cueva. Benalúa,
ubicada a ocho kilómetros de Guadix posee en torno al millar de cuevas.
Con esta iniciativa se pretende que los turistas tengan un lugar de
referencia donde informarse de las particularidades de este pequeño
municipio industrial que cuenta con el valor del ferrocarril como uno de
sus principales recursos.
Desde
hace ya un tiempo, venía rondando la idea de recuperar esta cueva como
espacio y lugar donde el pueblo tuviera la referencia para poder
conocerse a sí mismo a través de su historia, costumbres y personas. El
espacio es conocido en le pueblo como la “cueva del Centro” porque era
el centro de reunión de los sindicatos que se habían constituido durante
la Republica. La cueva la picaron los propios trabajadores
voluntariamente para poder tener su espacio de reunión. A partir de ahí,
el Ayuntamiento se planteó que tipo de museo querían: lo que se ha
pretendido es un museo dinámico, que esté abierto a todos los cambios y
que se pueda renovar el contenido con facilidad. Además, se pretende que
cada generación pueda hacer su interpretación de la historia del
pueblo. Técnicamente, el museo es muy flexible y en cuanto a los
protagonistas del museo son las actividades que los trabajadores de
Benalúa han desarrollado a lo largo del siglo XX, hundiéndose sus raíces
en la historia de este pueblo. Uno de los protagonistas del museo es el
tren que fue fundamental en el giro radical de Benalúa a principios del
siglo XX. Protagonista también es la agricultura y el regadío que son
de origen árabe, pero que en el siglo XX también han tenido protagonismo
gracias al tercer gran pilar de la historia reciente de Benalúa que es
la fábrica de la Azucarera y toda la industria que generó alrededor.
AZUCARERA DEL CARMEN
La fábrica azucarera Nuestra Señora del Carmen
de Benalúa, construida en 1913 con una capacidad instalada de 600
Tm./día, abre sus puertas en la campaña 1913-14. Los grandes edificios
fabriles se ubican entre el pueblo y la línea del ferrocarril. La
fábrica de la Unión Agrícola Azucarera
se alza como la última y la mayor de las 18 industrias azucareras
construidas en la provincia de Granada. A lo largo de siete décadas, la
fábrica de Benalúa consiguió mantenerse independiente en el sector
azucarero sin ser absorbida por los grandes grupos azucareros, superando
diferentes crisis económicas o de superproducción.
En
la década de los 70 y a lo largo de 5 años, se compró azúcar moreno a
Cuba por su buen precio y las buenas expectativas de los
administradores. El azúcar llegaba en barco al puerto de Motril y desde
allí se transportaba en camiones hasta Benalúa, donde se refinaba.
Gracias a los extraordinarios resultados obtenidos en la campaña
1976-77, la empresa amplió la capacidad instalada hasta las 1.550
Tm./día, pero incomprensiblemente, pocos años después, exactamente en
abril de 1982, se presenta suspensión
de pagos y el consiguiente cierre de la instalación. La disminución
progresiva de la producción remolachera, el coste del transporte, los
precios del fuel-oil, la falta de planificación de la administración de
la fábrica, el retroceso de los inversores, la falta de renovación
tecnológica… se han apuntado como las causas del cierre de la “fábrica”.
Pero
veamos cuáles eran los departamentos de la azucarera y cómo funcionaban
en esos grandes edificios que hoy se conservan como testigos mudos de
70 años de historia industrial y socio-laboral.
1. Cultivos
Este
departamento, que establecía el comienzo de la campaña, se encargaba
del reparto de la simiente, del seguimiento de las cosechas y de la toma
de muestras periódicas para calcular el grado de azúcar en los
cultivos.
2. Recepción de la remolacha
Tras
el pesaje de la remolacha en la báscula, los operarios del laboratorio
toman una muestra que se limpia con agua a presión con el fin de hacer
un cálculo del descuento por las impurezas adheridas. Después, en una
segunda operación se calculan los grados de azúcar de una muestra limpia
de la remolacha. Finalmente se entrega un comprobante al agricultor con
el descuento y grados de azúcar de su remolacha, el camión o remolque
pasa a los basculantes y mediante cinta transportadora la carga es
conducida a los silos.
3. Lavadero
Consiste
en una torva con un eje central y palas que rotan horizontalmente. Las
remolachas acceden a la torva desde los silos mediante agua a presión y a
través de una noria y una máquina centrífuga. En el lavadero se
eliminan las impurezas, tierra y piedras.
4. Molinos
La
remolacha limpia entra en una torva cilíndrica en cuya base lleva una
batería de cuchillas que van rotando mediante un eje central. En los
primeros años este eje era movido por poleas y máquinas de vapor. En los
últimos años de producción funcionaba con un reductor y un motor
eléctrico. Las cuchillas tienen una forma quebrada y así la remolacha
sale hecha “fideos”, de forma que la extracción posterior del jugo es
más sencilla.
5. Difusión
Departamento
en el que se extrae el jugo de la remolacha molida. Se trata de un
cilindro de unos 30 metros de forma interna helicoidal y agua caliente
con el fin de extraer el azúcar de la remolacha.
6. Prensas, secadero y almacén de la pulpa
Al
extraerse el azúcar, la pulpa de la remolacha pasa a las prensas
(carcasa con dos hélices cilíndricas de mayor a menor diámetro) donde se
extrae el agua y queda la pulpa pastosa y húmeda. En el secadero hay un
cilindro de 20 metros con una disposición interna de chapas
helicoidales. En un extremo hay instalados quemadores de fuel-oil y en
el extremo de salida los ventiladores extraen los gases y el vapor de
agua que se desprende de la pulpa. Finalmente, ésta se almacena a granel
y a través de cintas se transporta a la báscula y se envasa en sacas.
Parte de la pulpa se granula en máquinas de prensado para la obtención
de “pele” (cilindros de pulpa comprimida).
7. Carbonatación
Consiste en agregar hidróxido cálcico y anhídrido carbónico para estabilizar el PH del jugo extraído, denominado “jugo verde”.
8. Filtros
En
esta parte del proceso industrial se trata de retirar el hidróxido
cálcico que se agregó en la carbonatación del jugo del azúcar. Los
filtros se componen de una batería de telas metálicas agujereadas y
enfundadas en sacos de lona en los que se va depositando la cal. Por la
parte superior va saliendo el jugo filtrado. Los filtros son alimentados
por una centrífuga a unos 8-10 kg. de presión. Periódicamente, los
filtros se abren para su limpieza, se retiran los sacos y una vez
lavados y secos se vuelven a montar. El jugo pasa a la evaporación.
9. Evaporación
Instalación
de tres o cuatro calderas cilíndricas en cuya base y a nivel medio hay
dispuestos haces tubulares (400-500 tubos) por cuyo interior pasa el
jugo filtrado. Por la parte exterior los haces están alimentados con
vapor. Mediante este sistema hay un trasvase de calor al jugo,
produciéndose la evaporación del agua que contiene. El jugo del azúcar
se concentra en jarabe. Puesto que el azúcar puede quemarse a 100º C, a
la caldera se le extrae el vacío y de esta forma el jarabe hierve entre
70º y 80º C.
10. Sulfitación
Al jarabe se le añade anhídrido sulfuroso para estabilizar de nuevo el PH.
11. Filtros del jarabe
Tras la sulfitación se filtra nuevamente el jarabe.
12. Tachas
En estas calderas, similares a las del departamento de evaporación, el jarabe alcanza la cristalización.
13. Malaxadores
Son
unos depósitos con un agitador o hélice helicoidal que contienen la
masa cocida (azúcar cristalizada con melaza) en espera de la
turbinación. La masa se mantiene a una temperatura determinada para que
no se asiente el azúcar.
14. Turbinas
Cilindro
con un eje central y una canasta cilíndrica en su interior que deja
salir la melaza y retiene el azúcar. La canasta gira a 1.000
revoluciones por minuto y esta fuerza centrífuga es la que libera la
melaza y blanquea el azúcar.
15. Secadero de azúcar
Cilindro
de 15 metros de longitud con canjilones helicoidales. En la entrada hay
haces tubulares alimentados con vapor a través de los cuales pasa el
aire caliente para secar el azúcar. Un ventilador situado en la parte
posterior extrae el aire caliente y la humedad.
16. Almacén de azúcar
El
silo dispone de una máquina automática donde se llenan y pesan los
sacos de 60 kg. Estos se colocan en una cinta transportadora para
después proceder al cosido manual.
17. Almacén de melaza
Desde las turbinas y mediante bombas especiales, la melaza se conduce a los depósitos de gran capacidad.
18. Alcoholera
El
azúcar residual de la melaza se convierte en alcohol mediante
fermentación producida por la bacteria “sacaromyces”. Había depósitos a
los que se agregaba ácido sulfúrico, abono químico y la mencionada
bacteria.
Otros
departamentos de la fábrica eran el laboratorio (toma de pruebas y
análisis para mantener los parámetros idóneos), el taller, los seis
transformadores de energía eléctrica y las oficinas donde se situaba la
dirección, secretaría, administración y personal.
MASCOTA 
Juan "Garbano" 
