Lugares para visitar en Benalúa.

MIRADOR CERRO KABILA.

El Mirador Cerro Kabila de Benalúa, es uno de los cerros naturales más impresionantes. Está a una altura aproximada de 868,45 metros, posee un total de dos tramos, uno con números impares y uno con numeración par, sin existir otro nombre similar en todo el territorio del país y incide en dos secciones censales.

Desde este mirador se pueden contemplar unas vistas impresionantes de Sierra Nevada y los Bad-Lands de la Hoya de Guadix y el Marquesado, y por supuesto unas espectaculares vistas del pueblo y sus cuevas.

CUEVA MUSEO  

Benalúa ya dispone de un museo del pueblo en casa cueva. Benalúa, ubicada a ocho kilómetros de Guadix posee en torno al millar de cuevas. Con esta iniciativa se pretende que los turistas tengan un lugar de referencia donde informarse de las particularidades de este pequeño municipio industrial que cuenta con el valor del ferrocarril como uno de sus principales recursos.

Desde hace ya un tiempo, venía rondando la idea de recuperar esta cueva como espacio y lugar donde el pueblo tuviera la referencia para poder conocerse a sí mismo a través de su historia, costumbres y personas. El espacio es conocido en le pueblo como la “cueva del Centro” porque era el centro de reunión de los sindicatos que se habían constituido durante la Republica. La cueva la picaron los propios trabajadores voluntariamente para poder tener su espacio de reunión. A partir de ahí, el Ayuntamiento se planteó que tipo de museo querían: lo que se ha pretendido es un museo dinámico, que esté abierto a todos los cambios y que se pueda renovar el contenido con facilidad. Además, se pretende que cada generación pueda hacer su interpretación de la historia del pueblo. Técnicamente, el museo es muy flexible y en cuanto a los protagonistas del museo son las actividades que los trabajadores de Benalúa han desarrollado a lo largo del siglo XX, hundiéndose sus raíces en la historia de este pueblo. Uno de los protagonistas del museo es el tren que fue fundamental en el giro radical de Benalúa a principios del siglo XX. Protagonista también es la agricultura y el regadío que son de origen árabe, pero que en el siglo XX también han tenido protagonismo gracias al tercer gran pilar de la historia reciente de Benalúa que es la fábrica de la Azucarera y toda la industria que generó alrededor.
 

AZUCARERA DEL CARMEN

La fábrica azucarera Nuestra Señora del Carmen de Benalúa, construida en 1913 con una capacidad instalada de 600 Tm./día, abre sus puertas en la campaña 1913-14. Los grandes edificios fabriles se ubican entre el pueblo y la línea del ferrocarril. La fábrica de la Unión Agrícola Azucarera se alza como la última y la mayor de las 18 industrias azucareras construidas en la provincia de Granada. A lo largo de siete décadas, la fábrica de Benalúa consiguió mantenerse independiente en el sector azucarero sin ser absorbida por los grandes grupos azucareros, superando diferentes crisis económicas o de superproducción.

En la década de los 70 y a lo largo de 5 años, se compró azúcar moreno a Cuba por su buen precio y las buenas expectativas de los administradores. El azúcar llegaba en barco al puerto de Motril y desde allí se transportaba en camiones hasta Benalúa, donde se refinaba. Gracias a los extraordinarios resultados obtenidos en la campaña 1976-77, la empresa amplió la capacidad instalada hasta las 1.550 Tm./día, pero incomprensiblemente, pocos años después, exactamente en abril de 1982, se presenta  suspensión de pagos y el consiguiente cierre de la instalación. La disminución progresiva de la producción remolachera, el coste del transporte, los precios del fuel-oil, la falta de planificación de la administración de la fábrica, el retroceso de los inversores, la falta de renovación tecnológica… se han apuntado como las causas del cierre de la “fábrica”.

Pero veamos cuáles eran los departamentos de la azucarera y cómo funcionaban en esos grandes edificios que hoy se conservan como testigos mudos de 70 años de historia industrial y socio-laboral.

1. Cultivos

Este departamento, que establecía el comienzo de la campaña, se encargaba del reparto de la simiente, del seguimiento de las cosechas y de la toma de muestras periódicas para calcular el grado de azúcar en los cultivos.

2. Recepción de la remolacha

Tras el pesaje de la remolacha en la báscula, los operarios del laboratorio toman una muestra que se limpia con agua a presión con el fin de hacer un cálculo del descuento por las impurezas adheridas. Después, en una segunda operación se calculan los grados de azúcar de una muestra limpia de la remolacha. Finalmente se entrega un comprobante al agricultor con el descuento y grados de azúcar de su remolacha, el camión o remolque pasa a los basculantes y mediante cinta transportadora la carga es conducida a los silos.

3. Lavadero

Consiste en una torva con un eje central y palas que rotan horizontalmente. Las remolachas acceden a la torva desde los silos mediante agua a presión y a través de una noria y una máquina centrífuga. En el lavadero se eliminan las impurezas, tierra y piedras.

4. Molinos

La remolacha limpia entra en una torva cilíndrica en cuya base lleva una batería de cuchillas que van rotando mediante un eje central. En los primeros años este eje era movido por poleas y máquinas de vapor. En los últimos años de producción funcionaba con un reductor y un motor eléctrico. Las cuchillas tienen una forma quebrada y así la remolacha sale hecha “fideos”, de forma que la extracción posterior del jugo es más sencilla.

5. Difusión

Departamento en el que se extrae el jugo de la remolacha molida. Se trata de un cilindro de unos 30 metros de forma interna helicoidal y agua caliente con el fin de extraer el azúcar de la remolacha.

6. Prensas, secadero y almacén de la pulpa

Al extraerse el azúcar, la pulpa de la remolacha pasa a las prensas (carcasa con dos hélices cilíndricas de mayor a menor diámetro) donde se extrae el agua y queda la pulpa pastosa y húmeda. En el secadero hay un cilindro de 20 metros con una disposición interna de chapas helicoidales. En un extremo hay instalados quemadores de fuel-oil y en el extremo de salida los ventiladores extraen los gases y el vapor de agua que se desprende de la pulpa. Finalmente, ésta se almacena a granel y a través de cintas se transporta a la báscula y se envasa en sacas. Parte de la pulpa se granula en máquinas de prensado para la obtención de “pele” (cilindros de pulpa comprimida).

7. Carbonatación

Consiste en agregar hidróxido cálcico y anhídrido carbónico para estabilizar el PH del jugo extraído, denominado “jugo verde”.

8. Filtros

En esta parte del proceso industrial se trata de retirar el hidróxido cálcico que se agregó en la carbonatación del jugo del azúcar. Los filtros se componen de una batería de telas metálicas agujereadas y enfundadas en sacos de lona en los que se va depositando la cal. Por la parte superior va saliendo el jugo filtrado. Los filtros son alimentados por una centrífuga a unos 8-10 kg. de presión. Periódicamente, los filtros se abren para su limpieza, se retiran los sacos y una vez lavados y secos se vuelven a montar. El jugo pasa a la evaporación.

9. Evaporación

Instalación de tres o cuatro calderas cilíndricas en cuya base y a nivel medio hay dispuestos haces tubulares (400-500 tubos) por cuyo interior pasa el jugo filtrado. Por la parte exterior los haces están alimentados con vapor. Mediante este sistema hay un trasvase de calor al jugo, produciéndose la evaporación del agua que contiene. El jugo del azúcar se concentra en jarabe. Puesto que el azúcar puede quemarse a 100º C, a la caldera se le extrae el vacío y de esta forma el jarabe hierve entre 70º y 80º C.

10. Sulfitación

Al jarabe se le añade anhídrido sulfuroso para estabilizar de nuevo el PH.

11. Filtros del jarabe

Tras la sulfitación se filtra nuevamente el jarabe.

12. Tachas

En estas calderas, similares a las del departamento de evaporación, el jarabe alcanza la cristalización.

13. Malaxadores

Son unos depósitos con un agitador o hélice helicoidal que contienen la masa cocida (azúcar cristalizada con melaza) en espera de la turbinación. La masa se mantiene a una temperatura determinada para que no se asiente el azúcar.

14. Turbinas

Cilindro con un eje central y una canasta cilíndrica en su interior que deja salir la melaza y retiene el azúcar. La canasta gira a 1.000 revoluciones por minuto y esta fuerza centrífuga es la que libera la melaza y blanquea el azúcar.

15. Secadero de azúcar

Cilindro de 15 metros de longitud con canjilones helicoidales. En la entrada hay haces tubulares alimentados con vapor a través de los cuales pasa el aire caliente para secar el azúcar. Un ventilador situado en la parte posterior extrae el aire caliente y la humedad.

16. Almacén de azúcar

El silo dispone de una máquina automática donde se llenan y pesan los sacos de 60 kg. Estos se colocan en una cinta transportadora para después proceder al cosido manual.

17. Almacén de melaza

Desde las turbinas y mediante bombas especiales, la melaza se conduce a los depósitos de gran capacidad.

18. Alcoholera

El azúcar residual de la melaza se convierte en alcohol mediante fermentación producida por la bacteria “sacaromyces”. Había depósitos a los que se agregaba ácido sulfúrico, abono químico y la mencionada bacteria.

Otros departamentos de la fábrica eran el laboratorio (toma de pruebas y análisis para mantener los parámetros idóneos), el taller, los seis transformadores de energía eléctrica y las oficinas donde se situaba la dirección, secretaría, administración y personal.